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            化學清洗事故引發的原因分析

            發布時間:2016-03-31

              1.酸洗緩蝕劑選用不當,不適合所用酸種或金屬材質,造成設備腐蝕破壞。例如,清洗鋁材設備,選用鹽酸和Lan-826緩蝕劑。

              2.使用失效緩蝕劑或緩蝕劑在使用過程中失效,不起緩釋作用,造成設備全面腐蝕。

              3.酸濃度過高,超出了一定的范圍,造成設備腐蝕。硝酸、硫酸等氧化性酸尤其如此。如用Lan5緩蝕劑、硝酸濃度超過20%。

              4.清洗溫度過高,超過了緩蝕劑所對應酸種的使用溫度,造成設備腐蝕。如:用10% HC1和Lan826緩蝕劑在70~80℃條件下,清洗碳鋼設備造成的大面積腐蝕。

              5.選用了不合適的酸種,造成了設備的局部腐蝕或隱患性腐蝕或清洗不干凈,如:選有用鹽酸清洗不銹鋼設備引起不銹鋼應力腐蝕破裂。如,選清洗有鈣鎂鹽的銹垢造成二次結垢現象。

              6.清洗設備選型不當,使體系或局部位置的流速過高,引起的腐蝕。如選用大量流泵清洗設備時,管道進液口的腐蝕。

              7.加藥方式不當引起的腐蝕。緩蝕劑加入后,在金屬表面上同時發生吸附和脫附現象,實際上就是吸附和脫附的動態平衡過程。為了使這平衡過程更有利于吸附過程,在酸洗液中必須保持一定濃度的緩蝕劑,以便迅速形成完整的保護膜來抑制金屬腐蝕。

              8.清洗系統設計不當,藥劑不均,有氣阻等原因造成的腐蝕或清洗不干凈。

              9.加溫方式不當,引起的腐蝕,緩蝕劑都有他的使用溫度限制,如超過此限制,腐蝕速度明顯加快。

              10.沒有工序排放手段和放氣措施造成的洗不干凈。

              11.清洗后沒有人工處理酸性垢渣,造成的腐蝕。

              12.清洗時間太長,引起的過洗。

              13.酸洗選擇緩釋選擇不當,引起的設備氫脆腐蝕。

              14.污垢太多和清洗速度控制不當引起的堵管。

              15.清洗助劑選擇不當或加助劑引起的設備鍍銅。

              16.除油不徹底引起設備被“洗花”。

              17.生成二次浮銹,未形成鈍化膜。

              18.鈍化膜太薄。

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